前言

鋁型材擠壓生產(chǎn)過程中，表面分色是比較常見的表面質(zhì)量問題，對(duì)于表面質(zhì)量嚴(yán)格（如：光面料等太陽(yáng)能型材）的訂單，不允許坯料出現(xiàn)表面分色，擠壓坯料分色直觀的表現(xiàn)為坯料表面光澤不一致，分色部位與坯料其他部位的光澤度不一樣，經(jīng)后工序氧化電泳后難以對(duì)色，從而導(dǎo)致表面處理工序因色差大批量報(bào)廢，造成嚴(yán)重的生產(chǎn)成本浪費(fèi)。

鋁型材擠壓分色產(chǎn)生的原因

造成坯料表面分色的直接原因在于坯料在擠壓離開模具工作帶后各點(diǎn)的溫度差導(dǎo)致回復(fù)再結(jié)晶的時(shí)間差，其直接反映就是基材各個(gè)點(diǎn)的晶粒度大小存在差異。而實(shí)際生產(chǎn)中造成坯料分色的因素是多方面的，本文著重就模具結(jié)構(gòu)、擠壓工藝、鑄棒質(zhì)量等展開分析。 以及解決思路。

1 擠壓工藝

因擠壓工藝造成坯料分色主要體現(xiàn)在擠壓鑄棒溫度、模溫、出料口溫度三方面的控制對(duì)模具出料的影響。
鑄棒溫度的均勻化對(duì)擠壓出料影響重大，實(shí)際生產(chǎn)中，對(duì)于容易造成表面分色的擠壓機(jī)臺(tái)一般采用多棒爐進(jìn)行熱棒，多棒爐加溫鑄棒溫度更加均勻透心，保溫性能好等優(yōu)點(diǎn)。總結(jié)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，模具溫度保持在420-450℃之間，模具加熱時(shí)間過長(zhǎng)，會(huì)出現(xiàn)模具工作帶熱腐蝕的現(xiàn)象。表面要求嚴(yán)格的機(jī)臺(tái)必須隨時(shí)留意出料口溫度情況，出料口溫度保持在540-570℃之間。

2 模具因素

模具是擠壓成型的關(guān)鍵，同樣也是影響產(chǎn)品表面質(zhì)量的最直接、最重要的因素之一。合理的模具設(shè)計(jì)不僅能提高模具的尺寸精度和使用壽命，也能從根本上決定型材的表面質(zhì)量，根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐以及同行的模具設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)分享，從模具設(shè)計(jì)、模具加工以及模具維護(hù)三方面分析。

3 鑄棒質(zhì)量

鑄棒質(zhì)量的好壞包括合理的成份配置以及成份的均勻性，兩者對(duì)型材表面質(zhì)量都有直接的影響。對(duì)于表面質(zhì)量要求嚴(yán)格的坯料，一般使用專用棒生產(chǎn)。

結(jié)束語(yǔ)

實(shí)際生產(chǎn)中，分色產(chǎn)生的原因諸多，且較為常見，其報(bào)廢量較大，無論是車間生產(chǎn)的管理者或者一線職工都應(yīng)引起重視，相信從模具、熔鑄到擠壓工藝，各工序人員相互協(xié)調(diào)，型材表面分色問題可以得到明顯的改善。